產品質量獎懲制度

時間：2021-01-12 13:41:15 制度我要投稿

產品質量獎懲制度

　　在現(xiàn)實社會中，接觸到制度的地方越來越多，制度對社會經濟、科學技術、文化教育事業(yè)的發(fā)展，對社會公共秩序的維護，有著十分重要的作用。我敢肯定，大部分人都對擬定制度很是頭疼的，下面是小編為大家收集的產品質量獎懲制度，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。

產品質量獎懲制度

　　產品質量獎懲制度1

　　一、化驗室沒有按規(guī)定取原料、產品樣;或樣品未按規(guī)程方法分析化驗;或做單樣;或漏檢項目，發(fā)現(xiàn)一次就扣除化驗室全體50%年終獎勵，責任者還加扣一個月工資。

　　二、生產未按原料分析數(shù)據通過配料計算加料，發(fā)現(xiàn)一次扣除生產人員全體50%年終獎勵，主要責任者還加扣一個月工資。

　　三、供應原料、成品帳物不符，統(tǒng)計虧損差額的價值，從相關管理人員中年終獎或工資中扣除，反則反之。

　　四、生產科、化驗室(缺一不可) 未會同共同對原料、成品取樣，發(fā)現(xiàn)一次扣供應科全體50%年終獎，責任者還加扣一個月工資。

　　五、車間班組生產出合格產品才能噸位計酬，不合格產品返工的電耗、煤耗、噸位修理費、噸位管理費、噸位工資、損耗的原材料必須從返工班組噸位計酬中扣除，當班組長當月工資的10%也同時扣除。

　　六、領導下達錯誤指令，其所下令應扣金額由下指令的領導負擔，造成嚴重后果時，除經濟處罰外，行政上免除其職務。

　　七、車間地面堆有物料(包括返料，不包括計劃停車清理的物料)，扣除造成該現(xiàn)狀的責任班組10噸噸位工資，該班組在第二次上班必須全部處理完，否則一次加倍扣除噸位工資，依此類推。車間主任1%的工資也依次同時扣除。

　　八、車間所有設備由修理工包機，包機設備的故障率<8小時/月，每±1小時修理工每人加扣10元。修理工不接受車間或廠、科室下達的任務，一次每人扣20元。

　　產品質量獎懲制度2

　　1、范圍

　　適應于公司內從事管理、生產的所有人員。

　　2、目的

　　質量是企業(yè)的生命。產品質量的優(yōu)劣直接關系到企業(yè)的生存與發(fā)展。為了完善本公司質量管理制度，確保公司質量管理體系有效運行，提高工作效率，強化團體紀律，使產品質量符合規(guī)定要求，達到顧客滿意，特制定本制度。

　　3、職責

　　3.1質量管理部負責對各部門的質量獎罰過程監(jiān)督。

　　3.2總經理負責獎勵基金審批。

　　4、獎懲原則

　　4.1獎懲有據的原則：獎懲的依據是根據公司的各項規(guī)章制度，員工的崗位描述及工作目標等。

　　4.2獎懲及時的原則：為及時鼓勵員工為公司的貢獻和正確行為，以及糾正員工的正確行為，使獎懲機制發(fā)揮應有的作用。

　　4.3獎懲公開的原則：為使獎懲公正、公平，并達到應有的效果，獎懲結果必須公開。

　　5、作業(yè)流程與獎懲制度內容

　　5.1、生產、檢驗產品質量百分比標準

　　5.1.1普通件

　　注：檢驗員抽檢過程中，如發(fā)現(xiàn)不合格品或廢品由生產員對其進行全檢合格后通知檢驗員，檢驗員再按照以上比例進行重檢。

　　5.1.2主要件

　　鉗工、銑工、焊工、鈑金、車工生產質量標準及檢驗標準：技術圖紙中標注的主要件，生產員工在加工零件或組裝時嚴格按照圖紙、技術要求仔細、認真的進行加工生產及組裝，產品不能存在任何缺陷及超出規(guī)范要求的誤差，嚴禁不合格品的產生，合格率應達到98%以上。檢驗員對各環(huán)節(jié)檢驗過程中必須嚴格按照技術要求對其認真、仔細的進行全檢，以保證產品質量使損失減少至最低。

　　5.1.3關鍵件

　　鉗工、銑工、焊工、鈑金、車工生產質量標準及檢驗標準：技術圖紙中標注的關鍵件，生產員工在加工零件或組裝時嚴格按照圖紙、技術要求仔細、認真的進行加工生產、組裝，產品不能出現(xiàn)任何缺陷必須保證產品質量100%合格。檢驗員對各環(huán)節(jié)檢驗過程中必須嚴格按照技術要求對其認真、仔細的進行全檢，生產過程中對無法補救不能滿足產品質量的產品做報廢處理。

　　5.2公司內部質量獎勵

　　公司每月對員工生產質量狀況進行統(tǒng)計匯總分析，并根據質量狀況進行獎勵。

　　5.2.1.員工在生產過程中對上道工序進行檢驗，如發(fā)現(xiàn)材料或上道工序產品批量不合格(10件以上)及時上報并隔離，從而避免了本工序不合格品的產生，每次給予獎勵100元。

　　5.2.2.對當月廢品率產生較少的員工給予公司通報表揚并獎勵50元;季度內廢品率產生較少的員工給予公司通報表揚并獎勵100元，半年內廢品率產生較少的員工授予“質量標兵”證書并給予獎勵300元。

　　5.2.3檢驗員根據日常檢驗及工作狀況，季度內無出現(xiàn)錯檢、漏檢現(xiàn)象公司通報表揚并獎勵200元，半年內無出現(xiàn)錯檢、漏檢現(xiàn)象授予“質量標兵”證書并給予獎勵300元。

　　5-3.原材料控制(含外協(xié)件)

　　5.3.1.技術部產品工程師根據產品要求制訂材料采購標準及技術要求，并發(fā)放至采購部和質量部;采購員須按照技術部制訂的采購標準選擇適宜的供應商采購原材料;質量部根據材料采購標準/技術要求制訂檢驗標準，實施檢驗;需采購材料無采購標準/技術要求或采購標準/技術要求不明確導致無法采購，每次考核相應產品工程師罰款50元，如影響生產進度，考核相應產品工程師罰款100元;無采購標準/技術要求而采購原材料者，每次考核相應采購人員罰款50元;因采購原材料不合格影響生產者每次考核相應采購人員罰款100元，考核其直接主管罰款200元。

　　5.3.2.原材料采購(外協(xié))到廠后倉庫保管員清點到貨數(shù)量填寫《入庫單》并通知檢驗員，檢驗員根據《入庫單》對來料按照技術標準、檢驗標準對每種材料進行抽樣檢驗，抽樣比例同上5.1，合格后在《入庫單》上簽字并出具《檢驗報告》;倉庫保管員根據檢驗員入庫單的簽字和《檢驗報告》辦理入庫手續(xù)。如不合格材料需特采入庫，檢驗員須上報，經質量主管和技術主管簽字確認并將特采意見附至檢驗報告后方可放行。材料未經檢驗或不合格材料未經質量部主管和技術主管簽字確認而辦理入庫，考核相應采購人員、倉庫保管員每人罰款100元。如未上報檢驗員未經檢驗的材料已投入使用，考核倉庫保管員罰款100元;對已檢驗合格入庫的材料發(fā)現(xiàn)批量不合格(10件以上)或在生產使用過程中發(fā)現(xiàn)批量不合格，對相應檢驗員考核罰款200元。對出具虛假檢驗報告者檢驗員每次考核罰款100元，同時考核其直接主管罰款200元。

　　5.3.3.倉庫發(fā)往車間的材料須填寫《出庫單》，《出庫單》零件標識清晰、完整(應包含：出庫日期、材料名稱、規(guī)格型號、數(shù)量、批號、原材料生產/加工日期等)，車間領料人員如發(fā)現(xiàn)《出庫單》標識不清者可要求倉庫保管員予以建立，否則可拒收材料;車間的標準件材料無標識，每次分別考核車間領料員(操作員)罰款50元，導致誤用造成質量損失的考核車間領料人(操作員)罰款100元。

　　5.4技術管理

　　5.4.1.產品工程師負責將客戶要求轉化為內部技術要求及工藝要求，同時對客戶要求轉化的正確性及完整性負責，對已轉量產的產品因工藝設計不合理或技術要求不明確而導致產品不合格或造成客戶重大抱怨，對相關產品工程師責任人考核罰款200元，對其直接主管考核罰款300元。

　　5.4.2產品工程師負責現(xiàn)場作業(yè)指導及生產過程參數(shù)的確定，對已轉量產的產品應出具作業(yè)指導書及工藝相關技術文件。生產員工按照作業(yè)指導書及工藝文件進行操作，如現(xiàn)場操作無作業(yè)指導書及工藝文件考核生產操作員罰款50元;導致不合格品產生造成損失者，每次考核生產操作員罰款100元。

　　5.5檢驗管理

　　5.5.1無標識的材料、產品轉入本工廠，檢驗員須按不合格品進行處理并上報，隱瞞不報每次考核罰款50元。

　　5.5.2檢驗員檢驗出產品不合格后有權要求員工暫停生產，以控制不合格品繼續(xù)產生。如長時間(30分鐘以上)不能正常生產通知組長并上報生產部負責人和質量部負責人，如不及時上報影響生產每次考核罰款50元。對檢驗員發(fā)出停止生產要求而生產員工拒不執(zhí)行者，每次考核罰款50元，同時考核其直接主管罰款100元。

　　5.5.3對檢驗任務應做到急生之所急，當天工作如無故不完成且造成生產停工待料每次考核責任人罰款20元。

　　5.5.4檢驗員根據組裝員工組裝的產品的不同，進行過程檢驗。

　　5.6現(xiàn)場控制

　　5.6.1.生產工藝和作業(yè)指導書由技術工程師負責起草并發(fā)放至車間，設備的操作指導書由設備工程師負責起草并發(fā)放至車間，缺少相關指導一份考核責任人罰款50元。

　　5.6.2.生產開始前操作工必須對設備進行點檢，確認設備完好后方可開始生產，"點檢表″應填寫完整，內容正確、字跡清晰;如發(fā)現(xiàn)設備異常，須立即填寫"設

　　備維修申請單″上報生產部負責人、設備管理員，同時在點檢中標注異常情況，未按要求進行點檢每次考核相應操作員罰款20元，設備帶病作業(yè)每次考核操作員罰款50元，記錄填寫不符合者每次考核操作員罰款10元。點檢表每日與生產報表一同交于生產部。

　　注："點檢表″每天將點檢情況按符號劃入格內。完好√ 異�！� 待修 × 修好 ○

　　5.6.3操作員生產過程中應按要求使用或組裝相關生產工裝、器具、防護工具和產品零部件等，確保產品質量。不按要求使用者導致工具損傷，根據工具價格每次考核罰款20-50元。造成零部件質量損失者根據零部件價格考核罰款30～100元。

　　5.6.3.生產過程中操作員須對出現(xiàn)的不合格品及時上報直接主管、檢驗員，檢驗員進行登記、隔離、標識和處置并填寫“不合格品處置登記表”，對隱瞞不報者，每次考核罰款50元，導致不合格品(批量15/100件以上)流入下道工序者，每次考核罰款100元。

　　5.6.4操作員生產過程中應嚴格按工藝要求、作業(yè)指導書和設備操作指導書進行生產、組裝，根據生產計劃填寫“交檢單”并記錄過程、領料數(shù)據、合格零件數(shù)據、造成廢品等，檢驗員對此數(shù)據與“不合格品處置登記表”進行核對，未按要求記錄者，每次考核罰款50元，記錄填寫不清晰，不完整每次考核罰款20元。

　　5.6.5各組裝員工(首件)根據自行組裝產品需要，通知檢驗員進行過程檢驗并將檢驗內容填寫“交檢單”，檢驗員檢驗合格后蓋合格章。

　　注：嚴禁標準件丟失，標準件丟失后領用將記錄考核中。

　　5.6.6對自行生產完畢的半成品、成品，須經檢驗員抽檢，抽檢合格后檢驗員在交檢單上簽合格章，產品隨檢驗單一起轉入下個工序，未向檢驗員報檢而轉入下道工序，每次考核直接責任人罰款50元;產品不合格需特采者，須經質量部主管和技術部主管簽字確認;產品不合格未經特采而轉入下個工序者，考核相關操作人員罰款100元，同時考核其直接主管罰款200元;對已檢驗合格的半成品在下個工序發(fā)現(xiàn)批量(10件以上)均不合格，經確認屬本工廠責任者，每次考核檢驗員罰款200元，考核操作員罰款100元。

　　5.6.7生產現(xiàn)場需保持整潔，有序;設備、工具、模具完好無損，擺放整齊，檔案完整;現(xiàn)場使用作業(yè)指導書、工藝文件完整、有效;現(xiàn)場所用材料、半成品均需放入相應區(qū)域且區(qū)域標識顯著、清晰;定置定位管理有效;發(fā)現(xiàn)一處不符合考核車間組長罰款50元。

　　6、質量處罰流程

　　6.1、質量部開具罰款單

　　6.1.1、責任人確認

　　6.1.2主管領導確認

　　6.1.3報人力資源統(tǒng)計

　　6.1.4總經理批準

　　6.1.5報財務扣款

　　7、質量獎勵流程

　　7.1、質量部開具獎勵單

　　7.1.1部門負責人確認

　　7.1.2品管部確認

　　7.1.3報人力資源統(tǒng)計

　　7.1.4總經理批準

　　7.1.5報財務獎

　　產品質量獎懲制度3

　　1. 總則

　　1.1 為了加強對產品質量的監(jiān)督管理，提高產品質量，明確質量責任，維護企業(yè)和員工利益，特制定本規(guī)定。

　　1.2 本公司員工依照本規(guī)定承擔產品工作質量責任。

　　1.3 本公司鼓勵員工鉆研業(yè)務知識，不斷提高崗位技能，對在質量方面做出成績的部門或個人給予獎勵。

　　1.4 本公司不允許不注重質量的現(xiàn)象和行為存在，對因此而造成質量事故者將給予處罰。

　　1.5 本規(guī)定適用于本公司所有部門的工作(生產)場所的所有人員。

　　2、質量事故的定性范圍及類別

　　2.1 質量事故的定性范圍

　　下列行為/現(xiàn)象均屬于質量事故：

　　2.1.1違反工藝和操作規(guī)程，造成重大后果的;

　　2.1.2違反標準/合同規(guī)定，編制工藝造成嚴重后果的;

　　2.1.3 因錯檢、漏檢，致使不合格原材料進廠或不合格產品出廠，造成經濟損失的;

　　2.1.4 生產工序間沒有按規(guī)定進行三檢(專檢、互檢、自檢)而出現(xiàn)質量問題，造成損失的;

　　2.1.5 因物資/產品保管不善，造成報廢/降級/返工/退貨的;

　　2.1.6 因錯發(fā)產品/材料，對銷售/生產產生影響的;

　　2.1.7 因運輸維護不當，造成產品/材料受損，而延誤交付/生產的;

　　2.1.8 因核算失誤，下錯生產通知單，而造成物資/產品積壓的;

　　2.1.9 不具備上崗條件，擅自開動生產設備的;

　　2.1.10生產現(xiàn)場物品未按規(guī)定擺放，造成標識混亂/不全，致使錯用的;

　　2.1.11生產記錄填寫不規(guī)范，影響產品質量/不符合程序文件規(guī)定的;

　　2.1.12 各類統(tǒng)計報表，臺帳和原始記錄不真實、不完整的;

　　2.1.13 糾正措施沒有按期整改的;

　　2.1.14 一次交驗合格率沒有達到規(guī)定要求的。

　　2.2 質量事故的類別

　　質量事故按造成損失的大小和對本公司聲譽影響的不同程度劃分為：重大質量事故;嚴重質量事故;一般質量事故。

　　2.2.1 重大質量事故的判定

　　a、造成直接經濟損失≥10000元的;

　　b、因質量問題造成顧客索賠，并有可能終止合作關系的;

　　c、嚴重影響本公司形象的。

　　2.2.2 嚴重質量事故的判定

　　a、造成直接經濟損失≥5000元且不足10000元的;

　　b、因質量問題造成顧客退貨或拒收的;

　　c、對本公司整體形象造成不良影響的。

　　2.2.3 一般質量事故的判定

　　凡行為/現(xiàn)象屬于2.1條規(guī)定，造成損失/影響不屬于2.2.1條和2.2.2規(guī)定范圍之內的，均判定為一般質量事故。

　　3、質量事故的處罰

　　對于質量事故的責任者，將根據造成事故的歸類給予不同程度的處罰，其處罰的辦法為下列全部或其中之一

　　a、行政處分：包括通報批評、警告、降級、嚴重警告、留職察看、辭退、交司法機關追究法律責任;

　　b、罰款;

　　c、停職參加學習進行教育;

　　3.1 對出現(xiàn)重大質量事故者，責任人行政上給予警告以上處分，罰款500-1000元，部門領導處以罰款100-300元或給予行政處分，

　　3.2 對出現(xiàn)嚴重質量事故者，責任人給予通報批評或警告處分，罰款100-300元，部門領導處以罰款50-100元或給予行政處分。

　　3.3 對出現(xiàn)一般質量事故者，責任人給予通報批評并罰款50-100元。

　　3.4對于連續(xù)十二個月內出現(xiàn)兩次以上質量事故者，若第一次已給予通報批評，則第二次最低行政處分為警告或降級，第三次最低處分為嚴重警告，第四次給予留職查看或辭退，其它情況依次類推，直至交司法機關追究法律責任。

　　4、質量獎勵的定性范圍

　　下列行為/現(xiàn)象均屬于質量獎勵范疇：

　　4.1 發(fā)現(xiàn)并制止他人違反工藝和操作規(guī)程的行為，避免質量事故的發(fā)生者;

　　4.2 發(fā)現(xiàn)工藝編寫錯誤，避免產生嚴重后果者;

　　4.3 發(fā)現(xiàn)專檢失誤，避免或減少質量損失者;

　　4.4 積極推進質量改進，使本部門/工序產品質量、工作效率、設備有效利用率提高。材料消耗下降，工作環(huán)境改善者;

　　4.5 積極向公司提合理化建議，經過采納，在產品質量提高和材料消耗降低方面有成效的;

　　4.6 在對外來往中，維護本公司利益/形象，使公司損失減少、利益增加/形象提高的;

　　4.7 因工作成績突出，受到國家有關部門質量方面獎勵/表揚的;

　　4.8 在技術改造和新產品開發(fā)方面做出貢獻的;

　　4.9 積級搞好本崗位/部門工作，全年工作成績突出，產品質量優(yōu)良，未出現(xiàn)質量事故者。

　　5、獎勵的類別

　　質量獎勵分為：口頭表揚、書面表揚、記功、授予質量標兵、記大功。發(fā)給獎品或獎金。

　　5.1對改進產品質量創(chuàng)造效益/減少(挽回)損失在10000元以上者，可給予記功一次，并按直接效益的1-5%發(fā)給一次性獎金或相應獎品。

　　5.2 對改進產品質量創(chuàng)造效益/減少(挽回)損失在5000元以上者可進行通報表揚，年終優(yōu)先推薦參加先進個人的評選，并按直接效益的1-5%發(fā)給一次性獎金或相應獎品。

　　5.3對創(chuàng)造效益/減少(挽回)損失低于5000元的，可進行口頭/書面表揚，并給予一定物質獎勵或獎金。

　　5.4 對在質量方面做出突出成績，但不能直接計算其經濟效益的，可視其影響程度大小給予表揚或記功，并發(fā)給獎金100-3000元。

　　5.5有特別突出貢獻者，由公司總經理發(fā)給特別獎，并召開表彰會進行表彰。

　　6、質量獎懲的實施

　　6.1品質部根據有關部門反饋的信息進行調查、核實，提出處理意見，一般事故或獎勵報請總經理批準后執(zhí)行。

　　6.2 對質量事故責任者進行的罰款，以總經理批準的意見為依據，由相應部門向財務部門出具罰款通知，從責任人當月工資中扣除。

　　6.4 對受到行政處分/書面表揚的員工，由人事部記入個人檔案，并在公司公開場合公布。

　　7 說明：

　　7.1本規(guī)定解釋權歸辦公室;

　　7.2 本規(guī)定未定事宜或特殊情況的處理由總經理決定。

　　7.3本規(guī)定自生效之日起執(zhí)行。

　　8 附則：

　　公司主要產品一次交驗合格率的規(guī)定：

　　8.1 高、低壓成套電氣設備柜體≥ 92%

　　產品質量獎懲制度4

　　一、目的

　　1.提高產品合格率，防止不良產品流轉。

　　2.提高員工自我品質控制意識，完成公司質量目標。

　　二、適用范圍

　　本制度適用于生產的全過程品質管理。

　　三、品質管理“三工序”控制原則

　　1、檢查上道工序流轉產品，不接受不良品。

　　2、不生產不良產品，做好本道工序產品。

　　3、不流轉不良產品，服務好下道工序。

　　四、崗位職責

　　1、營業(yè)部：負責提供外部質量信息，收發(fā)退回的產品，提供考核依據以及質量損失統(tǒng)計。

　　2、檢驗員：負責收集統(tǒng)計內部質量信息，提供考核依據。

　　3、品質部：負責執(zhí)行本質量考核，形成質量考核表負責追溯相關責任人及質量問題性質的確認。

　　4、制造部負責做好產品流轉卡、標識卡號等標識工作，根據各加工工序明確落實責任人，便于發(fā)生質量問題時可追溯性。

　　五、職責分配原則

　　1、責任產生的部門按本制度條款負全部責任。

　　2、如品質部提出改進要求且責任部門認可的，責任部門需在規(guī)定的時間內完成改進措施，并在此時間之后提供符合改進要求的產品，否則，品質部可判其產品為不合格，按相應條例進行處理。

　　3、客戶反饋問題需要有明確的圖片或其它有效證據（盡量帶回相關不良品），以便分析。

　　六、關于領導責任

　　1、目標達不到的，由相關部門承擔領導責任，屬于個人問題的，由員工承擔責任。

　　2、如果主管領導未按公司的制度或工藝文件等執(zhí)行，出現(xiàn)質量問題、產品報廢或應對問題的.，全部責任由部門領導承擔。

　　3、如果按照公司的制度或工藝文件的要求執(zhí)行，員工未按要求執(zhí)行而導致質量問題的，員工承擔80%責任，部門領導承擔20%責任。

　　七、設計責任

　　1、允許小批量試制第一批存在問題，數(shù)量應在10件內，且需要發(fā)放技術試樣跟蹤單。

　　2、由于對客戶的圖紙設計問題，而導致報廢的，不作處罰（需由技術部主管或副總簽字）。

　　3、如果相關部門已經提出要求，但技術部未能按期進行改進導致外部質量問題，作為設計問題，相應責任由技術部承擔。對責任人處罰50元/次。

　　4、由于技術部設計的圖紙（作業(yè)指導書）出現(xiàn)問題并造成產品報廢的，對責任人處罰100元/次；可返工、返修及報廢產品按照實際產生的費用賠償，責任由技術部圖紙設計人承擔。

　　八、內部質量賠償及獎懲規(guī)定

　　1、未經上級書面同意，違反圖紙要求、作業(yè)指導書及更改編程數(shù)據進行生產的，處罰100元/次，造成其它損失的，按照實際產生的費用賠償，由責任人承擔。

　　2、未按規(guī)定對產品進行首檢、自檢和巡檢的處罰20元/次，如未送檢等原因造成的批量質量不良現(xiàn)象，則由責任人承擔全部責任；每只報廢產品按1元進行賠償。

　　3、為逃避賠償責任，未經檢驗確認，私自報廢或拋棄產品的，每只產品按5元進行處罰。

　　4、操作人員和檢驗員未規(guī)定填寫《生產啟動、檢驗控制表》的，操作人員和檢驗員各處罰20元/次。

　　5、檢驗人員因首檢出現(xiàn)錯誤的，對檢驗員處罰50元/次；如產生產品批量報廢時，每只報廢產品按2元進行賠償。

　　6、首檢確認合格，操作人員在生產過程中未進行自檢而造成批量性報廢的，報廢損失則由責任人承擔；每只報廢產品按1元進行賠償。

　　7、生產過程中因設備或工裝原因調整，需及時送檢驗員確認，未經檢驗員確認造成的報廢損失則由責任人承擔；每只報廢產品按2元進行賠償。

　　8、調試員、檢驗員和操作人員對已調試好的設備或工裝并開始加工生產，由第三方人員檢查出錯的且造成產品返工、返修或報廢的，對各責任人處罰50元/次，每只報廢產品按2元進行賠償。

　　9、當班生產出現(xiàn)的所有不良品，報廢品需交檢驗員統(tǒng)一收繳，檢驗員確認可以返工的，則由責任人員自行返工，返工后須送檢驗員確認，確認合格后投入使用，不合格的按報廢品處理。

　　10、各工序可返工、返修的產品責任人拒絕返工、返修的，對其責任人處罰50元/次；2次以上加倍處罰；返工、返修產生的所有費用由原工序人員承擔。

　　11、在生產過程中對報廢事件隱瞞不報或私自處理者，對各責任處罰100元/次

　　12、本道工序生產時自檢發(fā)現(xiàn)不良產品的，不做任何處罰，如需返修的產品工時不予計算。

　　13、產品流轉卡上未經檢驗員簽字認可的，對該工序人員處罰10元/次。

　　14、其他工序發(fā)現(xiàn)報廢產品的，每只按0.5元作為賠償，發(fā)現(xiàn)者按5元/次進行獎勵；下道工序發(fā)現(xiàn)其他工序不良品的(可返修產品，并在10只內)，下道工序發(fā)現(xiàn)者按0.5元獎勵，超過10只時，相同缺陷報廢的獎勵金額按10元/次進行獎勵為上限，不重復獎勵。

　　15、調試設備出現(xiàn)報廢品的，由調試員簽字認可；機器報廢（在公司規(guī)定數(shù)量的范圍10只內）由車間主任簽字確認，此種情況除外，不作處理；報廢數(shù)量超過20只以上的，（需副總簽字認可）。

　　16、產品經全檢或包裝篩選發(fā)現(xiàn)不合格產品要求退回返工的，對此尚有疑慮的產品要向檢驗員或部門主管確認方可流轉。

　　17、生產過程中及時發(fā)現(xiàn)有圖紙、作業(yè)指導書由錯誤現(xiàn)象的，對發(fā)現(xiàn)者獎勵30元/次。

　　18、生產過程中及時發(fā)現(xiàn)有技術、工藝改進的，為公司提升產能、質量或是經濟效益的，經公司領導認可的；給予獎勵100元-1000元并通報表彰。

　　九、外部質量信息處理規(guī)定

　　1、由于產品質量缺陷而導致客戶對公司索賠的，由品質部負責根據客戶反饋的質量問題進行調查分析原因，制定改進措施落實整改；并對相關責任人進行處理。

　　2、不良產品流出廠，未引起客戶索賠，只引起客戶抱怨時，此種情況不作處理；但相關責任部門應做出整改措施。

　　十、其他

　　1、考核涉及獎勵和處罰的金額必須經公司副總經理或總經理審批簽字確認。

　　2、本文件規(guī)定解釋權歸公司品質部，特殊質量情況的獎勵及處罰金額品質部可根據情況做出適當?shù)恼{整。

　　3、考核涉及獎勵和處罰的金額于當月工資中體現(xiàn)。

　　4、對考核結果有異議的部門與人員，可向考核部門或公司領導反饋，申請復議；在未復議前按考核結果執(zhí)行。